Las prótesis ortopédicas suelen fabricarse en diferentes tamaños estándar. Sin embargo, algunas reconstrucciones son tan complejas que una solución de catálogo no reproduce bien la anatomía del paciente. En esos casos, la fabricación aditiva permite diseñar y producir implantes individualizados a partir de estudios por imágenes.
Del estudio por imágenes a una pieza física
El proceso comienza antes de la cirugía. A partir de una tomografía computada, el equipo puede reconstruir en tres dimensiones la anatomía de la zona que necesita tratamiento. Esa información se utiliza para diseñar un implante con dimensiones específicas para una persona concreta.
La pieza se fabrica capa por capa mediante impresión 3D o fabricación aditiva, utilizando materiales y procesos adecuados para uso médico. Luego debe atravesar controles de calidad, acabado y esterilización antes de llegar al quirófano.
Un ejemplo concreto: reemplazar el astrágalo
En noviembre de 2023, la FDA aprobó bajo una Exención para Dispositivos de Uso Humanitario el restor3d Total Talus Replacement, un implante del astrágalo fabricado mediante impresión 3D y diseñado individualmente a partir de una tomografía del paciente.
El dispositivo está indicado para situaciones específicas, entre ellas determinados casos de necrosis avascular, colapso, defectos osteocondrales complejos y algunas fracturas o extrusiones que no respondieron a tratamientos más conservadores. No es una prótesis pensada para cualquier dolor de tobillo ni para reemplazar una articulación sana.
Personalizar la forma no elimina la complejidad
Un implante a medida puede reproducir la anatomía y, según el diseño, incorporar puntos para fijación de tejidos. Pero que la pieza encaje geométricamente no garantiza por sí mismo un buen resultado.
La calidad del hueso, el estado de los tejidos blandos, la circulación, los antecedentes de infección, la biomecánica y la rehabilitación siguen siendo determinantes. La impresión 3D aporta una herramienta para resolver problemas seleccionados; no elimina los riesgos propios de una reconstrucción ortopédica compleja.
¿Por qué estos procedimientos se concentran en centros especializados?
Diseñar una prótesis personalizada requiere coordinación entre diagnóstico por imágenes, ingeniería, fabricante, cirujano y los requisitos regulatorios del dispositivo. Además, suelen tratarse casos poco frecuentes, por lo que la experiencia de un equipo acostumbrado a reconstrucciones de alta complejidad puede ser tan importante como la tecnología de fabricación.
Eso ayuda a explicar por qué algunos pacientes consideran una evaluación lejos de su lugar de residencia cuando las alternativas convencionales son limitadas.
El viaje empieza antes del traslado
Las imágenes deben cumplir requisitos técnicos y estar actualizadas. En el caso del reemplazo total del astrágalo aprobado por la FDA, el dispositivo no debe implantarse más de seis meses después de la tomografía preoperatoria utilizada para el diseño.
También hay que contemplar los tiempos de diseño y fabricación, la fecha de cirugía, la internación y la rehabilitación. Un implante personalizado no es un producto que se imprime y utiliza de inmediato: forma parte de un proceso planificado.
Cuando la anatomía del paciente se convierte en el plano
Los implantes 3D personalizados representan una aplicación concreta de la medicina personalizada en cirugía: en determinados casos, la prótesis puede diseñarse alrededor de la anatomía del paciente, en lugar de adaptar la reconstrucción a un implante estándar. Su mayor valor aparece en problemas complejos y poco frecuentes, donde la combinación de ingeniería y experiencia quirúrgica puede abrir alternativas que no forman parte de la práctica ortopédica habitual.
Contenido informativo. La indicación de cada procedimiento o tratamiento debe definirse de manera individual por el equipo médico tratante.